Guida pratica alla manutenzione industriale

Una linea di produzione dipende dal funzionamento coordinato di molti componenti. Quando uno di essi si guasta, le ripercussioni possono estendersi ben oltre la macchina in cui si è verificato il guasto. Un nastro trasportatore fermo potrebbe impedire alle attrezzature a monte di scaricare i prodotti, mentre le stazioni di confezionamento più a valle potrebbero rimanere senza materiale.

Le strategie di manutenzione industriale aiutano a decidere cosa ispezionare, quando intervenire e come prepararsi ai guasti. Per i responsabili della manutenzione e i team di approvvigionamento, comprendere queste interconnessioni rappresenta un utile punto di partenza.

Si consideri un guasto al motore di un nastro trasportatore su una linea di produzione alimentare. Il movimento si arresta immediatamente, ma le macchine adiacenti potrebbero continuare a funzionare per un breve periodo fino a quando i limiti di accumulo o gli interblocchi di controllo non le arrestano. Le apparecchiature a valle completano la lavorazione di quanto rimane nel proprio buffer, quindi restano in attesa.

Il costo della riparazione riflette solo in parte l’impatto dell’avaria. A seconda del processo, i prodotti non finiti potrebbero dover essere controllati o smaltiti; i lotti sensibili alla temperatura potrebbero richiedere una valutazione. La pulizia, il ripristino delle apparecchiature e la verifica della qualità del prodotto possono ritardare ulteriormente la produzione dopo l’installazione del ricambio.

Le riserve a volte offrono un margine di manovra. Tuttavia, se le riparazioni richiedono più tempo di quanto consentito da tale margine, un arresto locale si trasforma in un problema di produzione più ampio.

Ecco perché le priorità di manutenzione dovrebbero riflettere il ruolo di un componente nel processo, non solo il suo prezzo di acquisto.

Non esiste un unico approccio adatto a tutte le parti di un sistema automatizzato. La chiave sta nel comprendere le diverse strategie di manutenzione e valutare quale sia la più adatta a ciascun componente. Tra queste figurano la manutenzione reattiva, preventiva, predittiva, basata sulle condizioni e incentrata sull’affidabilità.

Manutenzione reattiva

Gli interventi iniziano dopo il guasto. Lasciare funzionare l’attrezzatura fino al guasto può essere ragionevole per componenti poco costosi e non critici, quando la sostituzione è semplice e le conseguenze sono accettabili. Per le attrezzature che supportano un’intera linea, tale decisione richiede un’analisi più approfondita.

Manutenzione preventiva

Gli interventi di manutenzione vengono eseguiti a intervalli di tempo o di utilizzo pianificati. Le ispezioni raccomandate dal produttore, la lubrificazione e i controlli delle ventole di raffreddamento rientrano in questo approccio. Pianificare gli interventi in concomitanza con i fermi macchina programmati aiuta a limitare le interruzioni, anche se un calendario non può prevedere ogni guasto.

Manutenzione basata sulle condizioni e predittiva

Gli interventi basati sulle condizioni rispondono al deterioramento misurato; i metodi predittivi utilizzano tendenze o modelli per anticipare problemi futuri. Entrambi richiedono segnali di allarme utili e tempo sufficiente per agire.

Manutenzione incentrata sull’affidabilità

Questo approccio tiene conto delle funzioni delle apparecchiature, delle modalità di guasto e delle relative conseguenze prima di selezionare gli interventi adeguati. A tal modo, le diverse risorse possono quindi ricevere forme di attenzione diverse.

Ad esempio, un produttore potrebbe sostituire le spie luminose poco costose solo quando si guastano, ispezionare i cuscinetti dei nastri trasportatori a intervalli programmati e monitorare le vibrazioni su un motore critico. L’approccio corretto dipende dalle conseguenze di un guasto, dai segnali di allarme disponibili e dalla rapidità con cui è possibile completare le riparazioni.

Inizia analizzando cosa succede quando ciascuna risorsa chiave smette di funzionare. C’è un’altra macchina che dipende dalla sua produzione? È possibile deviare il flusso produttivo? Quanto dureranno le scorte disponibili?

Considerate poi la cronologia dei guasti, le implicazioni in termini di sicurezza, le perdite di prodotto e i tempi di sostituzione. Un alimentatore per PLC che si guasta raramente potrebbe meritare maggiore attenzione rispetto a un componente sostituito frequentemente, se la sua perdita blocca diverse macchine e non è disponibile alcun ricambio.

La ricerca sostiene l’adozione di un approccio più pianificato. In un’indagine sulla manutenzione nel settore manifatturiero condotta dai ricercatori del NIST Thomas e Weiss, gli intervistati appartenenti alla metà che spendeva proporzionalmente meno in manutenzione reattiva registravano il 52,7% in meno di tempi di inattività non pianificati rispetto a quelli della metà più reattiva. Questo confronto mostra un’associazione, non la prova che una particolare strategia garantirà risparmi equivalenti in ogni sito.

Una valutazione pratica combina questi risultati generali con i dati provenienti dai propri registri dei guasti.

Anche le apparecchiature sottoposte a una corretta manutenzione possono guastarsi in modo imprevisto. Disporre di ricambi adeguati può fare la differenza tra un’interruzione di breve durata e un fermo prolungato.

Per i componenti prioritari, registrare i codici prodotto esatti, le revisioni hardware e i requisiti del firmware. Conservare copie di backup accessibili dei programmi e delle impostazioni dei drive pertinenti. Anche un ricambio fisicamente compatibile potrebbe comunque richiedere una configurazione prima che la produzione possa riprendere.

Anche la gestione delle scorte richiede attenzione. Seguire le istruzioni di stoccaggio e verificare lo stato dei ricambi a intervalli regolari. Qualora vengano proposte alternative, verificare la compatibilità prima che un’emergenza lasci poco spazio per ulteriori verifiche.

Dopo un guasto, indagate sulle cause. Guasti ripetuti agli azionamenti, ad esempio, potrebbero indicare un carico eccessivo o un raffreddamento inadeguato dell’armadio. Sostituire le unità danneggiate senza affrontare la causa lascia irrisolto il problema.

Tieni traccia delle ore di fermo non pianificate, dei guasti ricorrenti e del tempo necessario per ripristinare la produzione. Esamina questi dati insieme ai colleghi dei reparti tecnico e operativo, quindi utilizza i risultati per adeguare gli intervalli di ispezione, risolvere i problemi ricorrenti o rivedere i livelli delle scorte di ricambi. Assegna la responsabilità di ciascuna azione e verifica se ciò migliora le prestazioni.

Tale analisi dovrebbe inoltre evidenziare in quali casi i ritardi nell’approvvigionamento prolungano i tempi di fermo. Se un componente critico è stato messo fuori produzione, capire come reperire parti di automazione fuori produzione può aiutarvi a valutare le opzioni di approvvigionamento prima di decidere se tenere un ricambio in magazzino o optare per un’alternativa.

Noi di CJS Automation aiutiamo i clienti a reperire componenti per l’automazione sia attuali che fuori produzione. Se la vostra analisi di manutenzione individua lacune nella disponibilità dei ricambi, contattate il nostro team indicando i codici dei componenti e le vostre esigenze. Possiamo aiutarvi a individuare opzioni di sostituzione adeguate prima che un guasto renda urgente l’approvvigionamento.